饰品之家讯：纯棉蜡染印花织物以其独有的风格深受国外客户的青睐，所以近年来各地印染厂纷纷上马真蜡生产线。实际生产中，由于蜡染印花产品的加工工序多、工艺要求高，使蜡染产品的疵品率一直居高不下，产品档次较低，大大影响了生产厂家的经济效益。为了提高产品档次，我们对常见的质量问题进行了分析。
1蜡纹不好1．1蜡液的组成

在蜡染过程中，组成蜡液的材料有很多种。由于不同材料的脆性和柔韧性不同，所以制成蜡的柔韧性也不一样，摔蜡后产生的蜡纹效果也不同，有的粗短，有的细长，有的太脆，甚至脱蜡造成蜡染疵点。根据高分子材料物理性能的加合性?，我们对蜡的组分进行适当组合，最终选用松香和助剂A组成蜡液涂在棉布上，经摔蜡产生的蜡纹细长，自然效果好。

1．2熬蜡液温度的影响

以松香和助剂A为蜡组分，其制蜡液温度为160℃时生产出来的蜡，蜡染效果最好；当制蜡温度低于160℃时，蜡的柔韧性较好，摔蜡时不易龟裂，但难形成蜡纹；若温度太高，例如180℃制蜡，则蜡太脆，摔蜡时蜡易从布面上脱落，蜡纹又粗又短，易造成染疵。

2熬蜡液时间的影响

在160oC熬蜡，若熬蜡时间过短，蜡在布面上的柔韧性好，摔蜡时不易产生蜡纹；若熬蜡时间过长，生产出来的蜡较脆，经摔蜡后产生的蜡纹又粗又短，易从布面胶落造成染斑。经试验证实，在160℃熬蜡时间以6h为宜。

2．1布面上蜡的冷却

有水冷和风冷两种冷却方法。水冷的优点为节约能源，设备投资少，但蜡纹效果差，主要表现为纹路不清楚、颜色浅且不鲜艳；风冷法由于织物是在干态下使蜡液被冷风凝固，布面上蜡的柔韧性及脆性适宜，产生的蜡纹细长，染色效果好，但存在能耗大、设备投资大的缺点。提高产品档次，最好采用风冷法。

2．2摔蜡

摔布时的轻重会直接影响蜡纹的效果。一般来说，摔蜡较重时，出现的蜡纹较多，但有的较粗，甚至出现蜡从布面上脱落下来，造成染色疵点；若摔蜡过轻，则蜡纹出现得较少，尤其是不直接摔的织物一面蜡纹出现的更少，甚至没有。所以要摔出较好的蜡纹，使织物正反面都有较理想的蜡纹，一定要控制好摔蜡。

2．3前处理毛效、白度的影响

由于蜡纹较细、又要求颜色深和鲜艳，所以要求前处理充分，织物的毛效和白度要高。若前处理毛效不好，则蜡染时织物的带液量低，染色浅。为了增加织物颜色鲜艳度应加强漂白，织物白度越高，则染色越鲜艳。试验证实，蜡染印花织物的毛效一定要超过12cm／30min，这样才能达到颜色浓艳的目的。

2．3染料的影响

蜡染印花织物要求花纹独特，色泽浓艳，所以在染色时应选用易染深色的染料。由于蜡染时布面上有蜡，若染色温度过高，则蜡会变软，甚至溶化，影响蜡纹效果，为此应选低温型染料。常见的低温型染料有冰染料、x型活性染料。试验证实，冰染料作为蜡染染料最合适，既能满足低温染色，又能保证颜色浓艳。在选用K型活性染料染色进行二次印花时，需注重印花前布面上的蜡一定要去净，汽蒸温度要控制好。

2．4蜡冷却方法的影响

若要使蜡染织物的颜色浓艳，除与织物毛效、白度、染料有关外，还与织物在染色前的干湿情况有关。若织物上蜡后，采用水冷法冷却蜡液，则织物遇水变湿，湿织物浸渍染液，染液进入织物的量少，即蜡纹的颜色明显浅；若采用风冷来冷却蜡液，则织物在蜡染前处于干态，干的织物浸渍染液，蜡纹处织物带的染液量多，蜡纹的颜色则深，布面蜡纹效果更佳。所以应尽量采用风冷法来冷却蜡液。

3造成染斑原因及解决办法

3．1蜡液中含有气泡

熬制蜡液必须搅拌。因蜡液较稠，在搅拌过程中若产生气泡，并将此蜡液涂到布上，气泡破裂使该处无蜡而露出织物，则染色时出现染斑。解决方法是，延长蜡液保温时间，让气泡自然消失。由于蜡液较稠，泡沫消失较慢，保温应不低于6h，否则有气泡。

3．2蜡脱落

熬蜡温度过高或熬蜡时间过长都会使蜡变脆，在摔蜡过程中较脆的蜡易从布面上脱落，脱落处因无蜡遮盖，导致染斑，因此应严格控制熬蜡温度和时间。

3．4印花漏白和手感差的原因及措施

3．5造成印花漏白的原因

造成印花漏白的原因主要是印花去蜡不彻底。因布面上有残存的蜡，所以色浆印到有蜡的地方，染料不能上染纤维，从而出现印花漏白。解决办法是，去蜡时加强高温乳化水洗，使布面上的蜡全部去掉，这样蜡染产品二次印花时就不会出现漏白疵点。

3．6手感差的原因

印花固色后，若浆料洗除不净，则织物手感差。所以，印花结束后，要加强水洗退浆，也可以适当进行柔软整理。

4结论

提高蜡染产品生产效率和质量，应注重如下事项：

(1)控制好制蜡温度和时间以及蜡液的保温时间；

(2)上蜡要均匀；

(3)冷却蜡液时，采用风冷法，以获得更好的染色效果；

(4)染料选择很重要，一般蜡染选用冰染料，印花选择K型活性染料，这样布面颜色深浓且鲜艳；

(5)加强织物退浆、煮练和漂白，提高染料的上染量大，且颜色鲜艳；

(6)把握好摔蜡轻重；

(7)去蜡要干净，防止印花漏白；

(8)加强皂煮，确保织物手感柔软。



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